(1)炼油装置间热联合与热供料技术，装置间的热联合是将上下游两套或者多套装置作为一个整体，在大系统内进行“高热高用，低热低用”匹配，实现能量利用优化，其实质是在几套装置内而不是孤立地在一套装置内考虑能量的优化利用。由于可选择的范围广，总可能找到相对合理的匹配，实现能量的逐级利用。热供料是热联合的一种形武，职是两套装置或多套装置间的物料供给关系，即上游装置广品物流不经过冷却政者不形式冷安是电茶送至中间媒储存再送到下游装置，而是直接(班经过热缓冲罐)引至下舞装置作为班料，众样可器免物料的冷却和再加热，从而减少换热网络的两次传热损失。

(2)聚酯化纤酯化工艺余热制冷技术，聚酯化纤酯化工艺余热制冷技术是利用聚酯生产中的酯化装汽(组分为水蒸气、之一醇、乙藏和少量不凝性气体等)作为驱动热源，溴化错为吸收剂，水为制冷剂，利用水在高真空状态下低沸点汽化，吸收热量达到制冷的目的，制取的冷水用于工艺冷却、车间冷却等，实现余热回收利用。对20万吨聚酯(PET)产能，采用电制冷耗电约930kW;采用蒸汽制冷汽耗量约为5t/h。利用酯化蒸汽热量制取冷水，通过系统改造、调整运行方式，配备酯化工艺余热回收制冷，可以制取冷量约4x106keal/h(1kca1=4.18kJ)，制冷设备耗电量约为15kW。与电制冷相比，全年可节约用电4.56x106kW·b，实现减碳量4032tCO₂;与蒸汽制冷相比，全年可节约蒸汽2.5万吨，实现减碳量约7356tCO₂。

(3)多喷嘴对置式水煤浆气化技术，该技术包括磨煤制浆、多喷嘴对置气化、煤气初步净化及含渣黑水处理4个单元系统，其中关键单元为气化、煤气初步净化和含渣水热回收。其主要工艺流程为:水煤浆、氧气进入气化室后，相继进行雾化、传热、蒸发、脱挥发分燃烧、气化等6个物理和化学过程，煤浆颗粒在气化炉内经过湍流弥散、振荡运动、对流加热、辐射加热、煤浆蒸发与挥发份的析出和气相反应等，最终形成以CO、H₂为主的煤气及灰渣，产生的合成气经分级净化达到后序工段的要求。

(4)两段法变压吸附脱碳技术，两段法变吸附脱碳装置由两段组成，即PSA-CO₂-I和 PSA-CO₂-Ⅱ:两段均采用多塔变压吸附工艺，第一段为粗脱段，将来自合成氨变换工序含CO₂为 27%~28%的变换气进行多塔循环吸附和脱附，将CO₂浓度富集到 98.5%以上供尿素生产使用;第二段为净化段，将出粗脱段含CO₂，为8%~12%的中间气进入净化系统，进行多塔循环吸附和脱附，将净化气中CO₂，含量净化到0.2%以下，供合成氨生产使用。

该技术可使提纯段吸附相产品CO₂，浓度在不用置换的情况下，体积分数达98%以上从而使整套装置投资和电耗大幅降低;提纯段除产品CO₂，外，没有任何气体放空;净化段吸附塔经过多次均压降后，吸附塔中的气体返回至装置提纯段加以回收，从而有效提高了氢氮气回收率。

(5)新型高效节能膜极距离子膜电解技术，离子膜制碱工艺是将盐水电解，生成NaOH、Cl₂、H₂。离子膜电解槽是该工艺中的关键设备，其作用是将合格的二次精制盐水经通电电解，生产出低盐、高纯、高浓度的氢氧化钠产品，同时得到氯气和氢气。在电解槽中，电解单元的阴阳极间距(极距)是一项非常重要的技术指标，其极距越小，单元槽电解电压越低，相应的生产电耗也越低。当极距达到最小值时，即为零极距，亦称之为膜极距目前已研发出膜极距离子膜电解槽技术，通过降低电解槽阴极侧溶液电压降，从而达到节能降耗的效果。

(6)电石炉尾气制甲醇和二甲醚工艺技术，电石炉尾气制甲醇和二甲醚工艺技术主要是回收利用电石生产尾气中所含的大量CO，经过粗处理和精净化脱除有害组分，使其满足生产甲醇合成气的要求，然后配人氢气，进入甲醇合成系统，生产出来的粗甲醇通过精馏得到甲醇产品或脱水生产二甲醚。